ВОПРОСЫ ВЫБОРА СТАНОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПО ХАРАКТЕРИСТИКАМ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

Исходной информацией при выборе технологического оборудования является чертеж детали. Технологу для получения конкретной поверхности необходимо знать размер поверхности, ее форму и требуемое качество изготовления. При этом существует зависимость между параметрами детали и характеристиками технологического оборудования.

Таблица 1.

Таблица зависимости «Параметры детали — характеристики оборудования»

Традиционно технолог при выборе оборудования опирается на собственный опыт, выбирая оборудование из того, что имеется на предприятии. Если имеющееся оборудование не позволяет производить детали с требуемым качеством и в необходимом объеме, то технолог выдает техническое задание на проектирование технологического оборудования станкостроительному подразделению завода или сторонним фирмам. При этом в техническом задании указываются программа выпуска, цена оборудования, энергопотребление, занимаемая площадь, условия эксплуатации и т. д. Основным недостатком данного метода являются длительное время технологической подготовки производства, и то, что технолог не учитывает многих факторов производства.

Современное производство характеризуется широкой номенклатурой производимой продукции, сокращением жизненного цикла изделия, результатом этого является поиск новых методов выбора технологического оборудования.

Рационально сочетать экспериментально-статистические и аналитические методики [1, с. 2]. Экспериментальная часть отображает практические результаты исследования технологий изготовления деталей в условиях конкретных производств, а аналитическая — приложение ранее разработанных методик к задачам экономического обоснования состава оборудования при диверсификации производства.

Для того чтобы автоматизировать процедуру выбора оборудования и сократить время технологической подготовки производства необходимо формализовать поверхности детали. Для этого была предложена модульная технология [2, с. 56], при этом деталь представляется как совокупность модулей поверхностей (МП). Модуль поверхностей — это поверхность, или сочетание поверхностей, выполняющих определенную функцию. Деталь в таком случае является сборочной единицей, состоящей из модулей поверхностей. Классификация МП представлена на рисунке 1. Основным достоинством такого метода для выбора оборудования является ограниченное количество видов МП и множества их конструкции, при этом за станком закрепляется изготовляемое на нем множество МП.

Рисунок 1. Классификация МП по функциональному признаку

Для сокращения времени на поиск необходимого станка создается банк данных модулей средств технологического оборудования (МО). Банк данных МО создается после закрепления за каждым оборудованием предприятия перечня МП, изготавливаемых на нем.

Технологические возможности станков по изготовлению МП определяют следующим образом:

1.  Определяют перечень поверхностей, которые можно изготовить на станке, эти поверхности определяют по набору и сочетанию движений в станке.

2.  По этим поверхностям определяют конструкции МП.

3.  Определяют положение каждой конструкции МП в рабочей зоне станка, при котором возможно осуществить ее обработку.

4.  По каждой конструкции МП устанавливают достижимые на данном станке диапазоны характеристик размеров, точности и шероховатости.

Далее закрепленное за оборудованием множество МП кодируется. Достигаемая точность МП на станке характеризуется диапазоном квалитетов.

Технолог при проектировании технологии изготовления детали делает запрос в банк данных оборудования предприятия, и с учетом дополнительных параметров выбирает необходимый станок.

Одним из современных подходов к выбору станочного оборудования является использование автоматизированного банка данных технико-экономических показателей существующего оборудования [3, с. 153].

Банк данных содержит информацию о технико-экономических показателях металлорежущих станков (МРС), которые разделены на группы: токарные, сверлильно-расточные, и т. д. Каждая группа разделена на подгруппы, при этом отдельно сгруппированы универсальные, специальные и специализированные станки.

Банк данных должен позволять:

·     отобрать станки-аналоги из базы данных для их непосредственного анализа;

·     задать совокупность ограничительных показателей, по которым будет произведен такой отбор в автоматическом режиме;

·     выполнить сравнительный анализ различных моделей оборудования.

При пользовании банком данных технолог должен выполнить следующие действия:

·     Выбрать обрабатываемые стороны, при этом осуществляется задание ограничений к компоновке МРС, необходимой для обработки конкретной детали. Если обрабатываемые стороны детали не соответствуют классификатору, то необходимо проработать варианты переналадки станка (например, обработка за два установа).

·     Указать разновидности обрабатываемых поверхностей, при этом формируется таблица соответствия «обрабатываемая поверхность — обрабатываемая сторона».

·     Ввести состав технологического перехода и трудоемкости изготовления детали на каждом переходе.

·     Ввести параметры заготовки.

·     Указать предпочтения в применении компоновок станков.

По введенным данным система автоматически выбирает из банка данных все варианты компоновок станков соответствующие заданным параметрам [3, с. 153].

Список литературы:

1. Аверьянова И.О. Экспериментально-аналитический метод выбора технологического оборудования// СТИН. — 2012. — №2. — с. 2—3.
2. Крюков А.В., Арзыбаев А.М., Сахаров А.В. Модульная технология как основа формирования станочных групп в задачах оперативного планирования производства// Технология машиностроения. — 2012. — № 2. — с. 56—59.
3. Калинин М.В. Исследование влияния конструкторско-технологических параметров призматических деталей на выбор многоцелевых сверлильно-фрезерно-расточных станков: дис. канд. техн. наук. — М., 2006. — с. 153—188.